Quá trình sản xuất của đúc máy công cụ thường bao gồm các bước sau: Thiết kế và chế tạo khuôn: Đầu tiên là thiết kế vật đúc để xác định hình dạng, kích thước và chất liệu của vật đúc. Sau đó, khuôn dùng để sản xuất vật đúc sẽ được chế tạo, thường sử dụng khuôn cát, khuôn kim loại hoặc khuôn vĩnh viễn.Nung chảy kim loại: Chọn vật liệu kim loại thích hợp, chẳng hạn như sắt, nhôm, đồng thau, v.v., rồi nung chúng đến điểm nóng chảy để tạo thành kim loại nóng chảy.Chuẩn bị khuôn cát: Dùng khuôn đổ kim loại nóng chảy vào khuôn khuôn cát. Khuôn cát có thể là khuôn chuyên dụng cho đúc một lần hoặc khuôn liên tục để đúc liên tục.Đổ và hóa rắn: Kim loại nóng chảy được đổ vào khuôn cát, lấp đầy toàn bộ khoang. Sau khi kim loại nguội và đông đặc lại, vật đúc sẽ thu được hình dạng ban đầu.Tách khuôn: Sau khi làm mát và đông đặc, khuôn được tháo rời khỏi vật đúc để thu được vật đúc ban đầu.Loại bỏ các gờ và khuyết tật: Mài và cắt các vật đúc ban đầu để loại bỏ các khuyết tật có thể xảy ra như lõi cát, lỗ rỗ, tạp chất, v.v. để đảm bảo chất lượng của vật đúc.Hoàn thiện: Các hoạt động xử lý tiếp theo như phay, khoan, ren, v.v. được thực hiện trên vật đúc khi cần thiết để đáp ứng các yêu cầu của sản phẩm cuối cùng.Xử lý bề mặt: Thực hiện xử lý bề mặt cần thiết trên vật đúc, chẳng hạn như đánh bóng, sơn, mạ, v.v., để cải thiện chất lượng bề ngoài và khả năng chống ăn mòn.Kiểm tra và kiểm soát chất lượng: Tiến hành các cuộc kiểm tra và thử nghiệm khác nhau trên vật đúc, chẳng hạn như đo kích thước, phân tích vật liệu, thử nghiệm không phá hủy, v.v., để đảm bảo rằng vật đúc đáp ứng yêu cầu thiết kế và tiêu chuẩn chất lượng.Sản phẩm cuối cùng: Sau các bước trên sẽ thu được một khuôn máy công cụ đạt yêu cầu, có thể lắp ráp và đưa vào sử dụng.Cần lưu ý rằng các bước và phương pháp cụ thể của quy trình sản xuất máy đúc công cụ có thể khác nhau tùy thuộc vào hình dạng, kích thước, vật liệu và thiết bị sản xuất vật đúc.

Đúc cát là phương pháp đúc kim loại phổ biến với những ưu nhược điểm sau: lợi thế:1. Thiết bị đơn giản: So với các phương pháp đúc khác, đúc cát có yêu cầu thiết bị tương đối thấp và chi phí thấp.2. Vật liệu đa dạng: Đúc cát có thể được sử dụng cho nhiều loại kim loại khác nhau, bao gồm sắt, nhôm, đồng, v.v.3. Tính linh hoạt trong sản xuất: Đúc cát có thể sản xuất các bộ phận có hình dạng và kích cỡ khác nhau, bao gồm cả hình học đơn giản và phức tạp.4. Hiệu quả về chi phí: Đúc cát là một phương pháp tiết kiệm chi phí để sản xuất các bộ phận với số lượng từ thấp đến trung bình.5. Khả năng mở rộng: Đúc cát có thể dễ dàng thích ứng với những thay đổi về sản lượng, tăng giảm số lượng sản xuất theo nhu cầu. thiếu sót:1. Chất lượng bề mặt hạn chế: Vì một số vết và vết phồng rộp sẽ để lại trên bề mặt khuôn cát nên chất lượng bề mặt của các bộ phận đúc bằng cát thường thô và cần được xử lý và xử lý thêm.2. Độ chính xác kích thước thấp: Do sự giãn nở và co lại của khuôn cát, độ chính xác kích thước của việc đúc cát thường thấp, gây khó khăn cho việc thu được kích thước rất chính xác.3. Chu kỳ sản xuất dài: So với một số phương pháp đúc khác, chu trình làm khuôn cát và đúc khuôn thường dài hơn và cần một khoảng thời gian nhất định để chuẩn bị và xử lý khuôn cát.4. Hạn chế độ phức tạp: Mặc dù đúc cát có thể chế tạo các bộ phận có hình dạng khác nhau, nhưng khả năng ứng dụng của nó bị hạn chế đối với các bộ phận có hình học rất phức tạp hoặc cấu trúc bên trong phức tạp.5. Tác động đến môi trường: Một lượng lớn bụi cát và cát thải được tạo ra trong quá trình đúc cát, khói và khí thải sẽ được tạo ra trong quá trình nấu chảy và gia công kim loại. Cần có các biện pháp bảo vệ môi trường thích hợp. Tóm lại, đúc cát có những ưu điểm nhất định khi sản xuất các chi tiết kim loại có hình dạng đơn giản, số lượng trung bình nhưng có thể không phù hợp khi cần độ chính xác cao, hình dạng phức tạp hoặc sản xuất hàng loạt.

Máy công cụ đúc dùng để chỉ các máy công cụ được sử dụng để sản xuất vật đúc và thân của chúng thường được chế tạo thông qua quá trình đúc. Sau đây là các bước chung của quy trình đúc thân máy công cụ đúc thông thường: 1. Thiết kế khuôn: Đầu tiên, theo yêu cầu thiết kế của máy đúc, thiết kế chi tiết và thông số kích thước của thân máy được xây dựng. Sau đó, khuôn thân được chế tạo theo yêu cầu thiết kế, cát đúc cường độ cao thường được sử dụng để làm khuôn. 2. Chuẩn bị khuôn: Đặt khuôn đã chuẩn bị sẵn lên máy đúc và đảm bảo vị trí của khuôn trong máy là chính xác. Đồng thời chuẩn bị các vật liệu đúc cần thiết, thường là hợp kim kim loại. 3. Làm nóng khuôn trước: Trước khi thực hiện thao tác đúc thực tế, khuôn thường cần được làm nóng trước. Mục đích của việc gia nhiệt trước là để cải thiện khả năng chịu nhiệt và độ dẻo của khuôn để nó có thể chứa kim loại nóng chảy tốt hơn. 4. Chuẩn bị kim loại nóng chảy: Cho vật liệu kim loại thích hợp vào lò, đun nóng và nấu chảy. Nhiệt độ gia nhiệt phụ thuộc vào vật liệu kim loại được sử dụng. 5. Đổ: Khi kim loại nóng chảy và đạt nhiệt độ thích hợp thì đổ kim loại nóng chảy từ lò vào khuôn đã chuẩn bị trước. Trong quá trình rót cần chú ý tránh tạo bọt và tạp chất. 6. Làm nguội và đông đặc: Sau khi đổ, kim loại được để nguội và đông đặc trong khuôn. Thời gian làm nguội phụ thuộc vào kim loại được sử dụng và kích thước của vật đúc. 7. Đúc khuôn: Sau khi vật đúc nguội hoàn toàn, khuôn có thể được lấy ra khỏi vật đúc. Các công cụ và thiết bị đặc biệt thường được sử dụng để tháo khuôn. 8. Làm sạch và hoàn thiện: Sau khi tháo khuôn, vật đúc được làm sạch và hoàn thiện. Có thể cần phải loại bỏ các oxit, gờ hoặc các khuyết tật khác trên bề mặt vật đúc. 9. Xử lý sau: Vật đúc được tiếp tục xử lý và xử lý khi cần thiết, chẳng hạn như xử lý nhiệt, xử lý bề mặt, v.v. Đây là các bước quy trình đúc chung cho thân máy công cụ đúc. Các chi tiết và quy trình cụ thể có thể khác nhau tùy thuộc vào thiết kế thân xe cụ thể và yêu cầu về quy trình đúc.